車載半導体も生産するTSMC初の日本国内工場、JASM熊本第1工場
2月24日午後、TSMC（台灣積體電路製造股份有限公司、Taiwan Semiconductor Manufacturing Company Limited）、ソニーセミコンダクタソリューションズ、デンソー、トヨタ自動車が出資するJASM（Japan Advanced Semiconductor Manufacturing）の熊本第1工場開所式が行なわれた。この熊本第1工場は、世界最大級の半導体製造会社であるTSMC初の日本国内工場となり、22/28nmプロセスおよび12/16nm FinFETプロセス技術による製造を行なう。2024年末までに生産開始し、月間生産能力は5万5000枚（12インチ［300mm］ウエハー換算）を予定している。
すでに第2工場の建設も発表されており、2027年末までの稼働開始を目指す。第2工場では、40nm、6/7nmプロセス技術による半導体製造を行ない、両工場合計の月間生産能力は10万枚（12インチ［300mm］ウエハー換算）以上となる見込み。
両工場合わせての設備投資額は200億ドル（1ドル150円換算で約3兆円）を超える見込み。日本政府は、第1工場建設時に最大4670億円を補助することを発表。2月24日の開所式では、経済産業大臣 齋藤健氏が最大7320億円を補助することを発表し、合計で最大約1.2兆円の補助額になる。
この開所式には、TSMC創業者 Dr.モリス・チャン氏（張忠謀博士、Dr. Morris Chang）が列席。チャン氏は半導体のファウンドリ（半導体委託製造メーカー）というビジネスモデルで台湾にTSMCを創業。当時の日本の半導体メーカーや多くの半導体メーカーが垂直統合型であったのに対し、水平分業の半導体ビジネスを切り開いた。
今では、Appleをはじめ多くのスマートフォン用半導体、NVIDIAやQualcommなど、多くのファブレス半導体メーカー勃興の原動力となり、現在は世界一の微細製造技術を実用化している半導体会社として知られている。
その創業者であるDr.モリス・チャン氏がJASM熊本第1工場開所式であいさつ。TSMCは、このJASMでソニーやデンソー、トヨタと組むが、チャン氏はソニーグループ 代表執行役 会長 CEO 吉田憲一郎氏、ソニーセミコンダクタソリューションズ 代表取締役社長 兼 CEO 清水照士氏らが列席する中でソニーとのエピソードを披露。TSMC設立のきっかけの1つがソニー創業者である盛田昭夫氏との会話であることを明かした。
TSMC創業者、Dr.モリス・チャン氏あいさつ
齋藤大臣、熊本県蒲島知事、ソニー会長吉田さま、トヨタ会長豊田さま、デンソー社長林さま、TSMCのお客さまのみなさま、パートナーのみなさま、そしてサプライヤーのみなさま、友人のみなさま、日本学会のみなさま、TSMCの同僚のみなさま、そしてご参会のみなさま、私はJASMの開所式式典に参りました。非常に誇りとよろこびを持ってこの場に臨んでおります。
この壇上に立っておりますと私の記憶は1968年までさかのぼります。1968年は初めて日本を訪れた年です。当時TI（テキサス・インスツルメンツ）の副社長でありました。そして、IC（Integrated Circuit、集積回路）ビジネスの担当をしておりました。1968年に日本に参りましたが、目的はTIとソニーのジョイントベンチャーを行なうことでした。そしてソニーの盛田昭夫さまを訪問しました。
盛田さまが日本に初めて訪れた1968年に最初にお会いした方です。TIの記録を見てみますと、盛田さまと2時間にわたる会話をしたことになっています。すでにその当時、盛田さまは伝説的な人物でした。
私よりも10歳年上でありましたけれども、非常に私に親切に接してくださいました。私たちはともにジョイントベンチャーを始めることになりました。ソニーとTIの合弁事業です。
そして今でも覚えているのですが、盛田さまがおっしゃったその会話の中で覚えていることが一つあります。「あなたはいい意味で、日本で達成するイールド（Yield 、歩留まり）にびっくりされるだろう」とおっしゃったわけです。これは1968年のことです。その後、TIを代表しまして鳩ヶ谷工場を立ち上げました。1973年のことです。
そして九州にあります大分県の日出も1973年、同じ年にTIの工場を設立しました。盛田さまの予測は本当にそうなったわけです。ですからTIでは、より大きな一歩を1980年に踏み出すことになります。より大きな工場を成田空港の近くの美浦で立ち上げました。
本当に盛田さまがおっしゃったようにそのイールドには非常によい意味で大きな驚きを得ました。1987年、私はTSMCを台湾で設立いたしました。
台湾に行ったときに、これは1985年のことでしたけれども気づいたことがあります。文化、そして人々のそのタレント（才能）、人材という点では、日本と台湾は似たようなところがあるということに気づいたわけです。ですから、純粋に半導体製造のファウンドリを作ろうと思ったわけです。
そこで1987年に会社を設立しました。盛田さまとお話をして50年後、私たちは日本におけるイールドによい意味で驚かされるかどうか、その成果を待っているときであります。
台湾でも非常によいイールドでありましたけれども、状況は前よりも難しい状況かもしれませんが、よい成果を期待しております。JSMの素晴らしい成果を期待しております。
さて5年前、2019年になりますが、経済産業省からご招待をいただきました。つまり、ここで工場を設立するためのお招きをいただいたわけです。この5年を振り返ってみますと、本当に私はうれしく思います。これが実現するに至ったということを感慨深く思います。
これは強靭さ（Resiliency）をさらに強化することが可能になると思います。半導体供給における強靱さを、日本にとって、そして世界にとってもさらに強化することが可能になると思います。
また、これは私の希望でもありますが、半導体製造の日本におけるルネサンスの始まりであるということを信じておりますし、期待しております。
半導体は今後も本当に必要になるものと考えております。今、非常に多くの、何万、あるいは何十万というウエハー（Wafer、半導体製造の単位となるもの。Si単結晶から切り出す円盤状のもの。JASMでは12インチ［300mm］換算で製造枚数が発表されている）が使われています。そして、そのウエハーを製造する能力、月次のその生産能力が作られたことになります。しかし、今後、特にAI（Artificial Intelligence、人工知能）の重畳によって、何百万ものウエハー製造の能力が必要になると思います。
AI担当者が最近私にこういったことがあります。必要な生産能力についてですけれども、本当に私びっくりしました。必要なキャパシティの話をする際に、これは何千、あるいは何万のウエハーということではなくてファブ（Fab＝Fabricationの略、工場のことを指す。JASM熊本第1工場はFab23）の数をお話されたわけです。例えばファブが3つ必要、4つ必要あるいは10必要ということで、その製造工場、ファブの話をされているわけです。
もちろん完全に信じているというわけではありませんけれども、どこかでその中間ぐらい、多分1万枚ウエハーあるいは多くのファブが必要となるというのが、もしかすると正しい答えになるかもしれません。
パートナーのみなさま、そして政府のみなさま、経済産業省そして自治体のみなさま、感謝申し上げたいと思います。
経産省の齋藤大臣のご臨席を賜っておりますけれども、ご支援に対して感謝申し上げます。そしてみなさま方が、この工場のJASMの立ち上げに対してくださいましたご協力に対しても感謝いたします。世界中のいろいろな支援を受けて、幸せな旅立ちとなると思います。ありがとうございました。
高いイールドを実現することが半導体製造のポイント、チャン氏は日本に期待
半導体はフォトレジストという写真転写技術を使って作られている。フォトマスクと呼ばれる原版をウエハー上に露光して回路を作り込んでいく。その際、どれだけ微細な回路を刻めるかというのが技術的なアドバンテージになるほか、あまりに微細技術なだけにどれだけ良品を製造できるかが競争力の源泉となる。微細なホコリが1つ付着しただけで、周辺の製品がすべてダメになり、良品製造の目安であるイールドは悪化する。
逆にイールドがよければ利益率は圧倒的に改善するため、半導体会社にとってイールドはとても重視する数値になる。
チャン氏のあいさつにもそれは表現されており、台湾での成功の1つの要因に、日本と同じ特性があったと発言されている。それゆえに、日本の熊本に作り上げた熊本第1工場に対する期待も高いことがうかがえる。
かつて九州はシリコンアイランドとも呼ばれ、日本の半導体製造の中心地でもあった。TSMCの進出を機に、再び九州が半導体製造の中心地となれるのか、それは熊本工場のイールドなど生産技術にかかっているのかもしれない。
https://news.google.com/rss/articles/CBMiNmh0dHBzOi8vY2FyLndhdGNoLmltcHJlc3MuY28uanAvZG9jcy9uZXdzLzE1NzE0OTYuaHRtbNIBAA?oc=5
2024-02-26 06:18:01Z
CBMiNmh0dHBzOi8vY2FyLndhdGNoLmltcHJlc3MuY28uanAvZG9jcy9uZXdzLzE1NzE0OTYuaHRtbNIBAA
Tidak ada komentar:
Posting Komentar